炉水加磷酸盐为什么测量不出来.

炉水加磷酸盐为什么测量不出来.

1 原料选择 采用临界粒度为 3 mm 的 MS96A ,MS96B 和 MS95A 三种优质镁砂为主要原料 ,镁砂必须控制欠烧品和杂质 ,对其体积密度及化学组成的的要求见表 1 .另外 ,加入磷酸盐复合结合剂 ,外加适量的增塑剂,纤维等.表 1 对镁砂的指标要求 1.2 试样制备 按设定的配方进行配料 ,将配好的料在小型搅拌机内先干混 3 min 左右 ,加水后再混合 3 5 min .然后,用混好的料制成 40 mm × 40 mm × 160 mm 的试样和外径尺寸 < 100 mm × 100 mm ,内孔尺寸为 < 50 mm × 60 mm 的坩埚试样 ,在一定温度下养护后脱模 ,经 110 ℃ 恒温 16 h 烘干.1.3 性能测试 将涂料用抹子均匀地抹在预热至 80 ℃ 左右垂直放置的高铝砖上 ,第一次涂抹 15 mm 左右 ,第二次涂抹45 50 mm ,测涂料的涂抹性能 ; 将抹好涂料的高铝砖用喷灯火焰烘烤 ,火焰调至最大 ,先均匀烘烤 5 8 min ,然后集中火焰灼烧中心部位 ,测试涂料的抗爆裂性 ; 采用静态坩埚法做抗渣试验 :在烘干后的坩埚试样中装入钢包渣 ,于 1580 ℃ 保温 12 h ,待试样冷却后 ,沿其中心线切开 ,测量坩埚的平均侵蚀深度和渗透深度 ; 用 40 mm × 40 mm × 160 mm 的试样测试涂料的体积密度,耐压强度,抗折强度及线变化率等性能.2 结果与分析 2.1 增塑剂对涂料涂抹性及物理性能的影响 选 A ,B ,C 三种增塑剂分别添加于涂料中 ,测涂料的涂抹性.结果表明 :C 的粘性最强 ,增塑效果最好,且高温下不生成强熔剂.但从提高涂料高温性能,方便解体和降低成本考虑 ,以添加 B 和 C 复合增塑剂较为合适.复合增塑剂 B + C 加入量对涂料性能的影响见表 2 .可见 ,随着复合增塑剂 B + C 加 入量的增加 ,涂料的体积密度增加 ,强度提高 ,线变化率增加.表 2 B + C 加入量对涂料性能的影响 2.2 纤维对涂料抗爆裂性的影响 高性能涂料由于加水量较大 ,排气性差 ,而现场使用要求涂抹后的涂料在较短时间内烘烤至 1100 ℃ 左右.因此 ,在涂料中加入一定的纤维作为防爆剂.涂料加热烘烤时 ,纤维发生收缩,燃烧 ,在涂料中形成细长的气孔通道 ,有利于水蒸气的排出 ,提高涂料的抗爆裂性.2.3 抗渣试验结果 经 1580 ℃ 12 h 侵蚀后 ,发现随着复合增塑剂 B + C 加入量的增加 ,涂料的抗侵蚀性下降 ,但抗渣渗透性趋于增强.纤维加入量增加 ,涂料抗渣渗透性下降.2.4 解体性 烧后的涂料在冷却过程中逐渐出现网状裂纹 ,呈疏松状 ,且与高铝砖结合处能自行脱离 ,说明涂料解体性能良好.3 应用 研制生产的高性能镁质涂料分别经 110 ℃ 16 h 及 1500 ℃ 3 h 处理后的指标为 :体积密度 (g cm -3 ) ≤2.25 ,≤ 2.30 ; 耐压强度 (MPa) ≥ 9 ,≥ 13 ; 抗折强度 (MPa) ≥ 3 ,≥ 5 ; 线变化率 (%) -0.12 -0.20 ,-1.4 -2.0 .该涂料在某钢厂 70 t 超高功率电炉的连铸中间包上使用 ,中间包容量 15 t ,冶炼钢种为45 # 和 60MnSi ,中间包浇注温度 1530 1580 ℃ ,每炉浇注时间为 45 50 min ,中间包采用快速更换水口技术.涂料采用机械搅拌,人工涂抹的施工方式 ,涂抹时中间包永久层温度控制在 60 100 ℃ .涂层厚度 :包壁 50 mm ,渣线部位 55 60 mm ,包底 60 mm ,包底冲击区 70 80 mm .施工中涂层未发现鼓泡,开裂等现象.施工完毕放置 4 8 h ,待涂料完全硬化后 ,装好塞棒 ,加盖烘烤 ,先小火烘烤 60 min ,中火烘烤60 min ,然后大火烘烤至 1100 1200 ℃ ,总烘烤时间为 3 h 左右.烘烤 过程中没有发现剥落,爆裂等现象.经批量使用表明 :涂料