作业帮涵洞施工工艺流程谁能给我列一个详细的盖板涵和圆管涵的施工工艺流程啊
来源：学生作业帮 编辑：拍题作业网作业帮 分类：物理作业 时间：2024/04/28 12:53:05
涵洞施工工艺流程
谁能给我列一个详细的盖板涵和圆管涵的施工工艺流程啊
谁能给我列一个详细的盖板涵和圆管涵的施工工艺流程啊
2、施工工艺
2.1砌筑工艺
2.1.1开始砌筑前,对于石质基底或基础用水润湿,砌筑用片石也须用水湿润.
2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑.分段位置设在沉降缝或伸缩缝处,两相邻段的砌筑高度不得大于120cm,分层水平砌缝应大致水平.各砌块的砌缝应相互错开,砌缝应饱满.
2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块,并与里层砌块交错连接在一体,一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式,其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm.定位砌缝应铺满砂浆,不得镶嵌小石块.镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑,丁顺长度界限为30cm,丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑,在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝.
2.2.4定位砌块砌完后,应先在圈内底部铺一层砂浆,其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接,且砌缝砂浆密实、饱满.砌筑腹石时,石料间的砌缝应互相交错、咬搭,砂浆密实.石料不得无砂浆直接接触,也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配,较大的石料应以大面为底,较宽的砌筑缝可用小石块挤塞.挤浆时可用小锤敲打石料,将砌缝挤紧,不得留有空隙.
2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数,搭配好用料,砌筑到顶后应控制好顶面标高.
2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝,凹缝宽度统一设置成1.5cm,深1.0cm.勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净,勾缝前用水湿润整个砌体面积,尤其是缝隙间更要湿润透.勾缝时采用特制的勾缝器进行,将勾缝水泥填满缝隙后,用勾缝器从一端紧压平抹,使勾成的缝平顺、光滑,满足宽度、深度要求,勾缝完成后要及时进行砌体表面清理,做到勾缝无毛边,砌体表面无污染.强度不得低于砌体所用的砂浆强度.
2.2.7砌缝应控制在3cm左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm,两层间的错缝不得小于8cm.
2.2钢筋工程
2.2.1钢筋加工
2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直,并应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净.
钢筋应平直,无局部折曲.
加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕.
当利用冷拉法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级 钢筋不得大于1%.
2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）.
2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍.
2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热.弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.
2.2.2钢筋接头
2.2.2.1钢筋的接头,应符合设计要求.当设计无要求时,热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊.
2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径）,并不得小于4mm,焊缝宽度应等于或大于0.7d,并不得小于8mm.进行搭接焊时,搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）.
2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10d.
2.2.3钢筋安装
2.2.3.1安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,应符合设计要求.
在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内.
2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时,受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm,亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构,保护层厚度不应小于20mm.箍筋或不计算应力的次要钢筋,其保护层厚度不应小于15mm.对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程,保护层厚度宜增加.
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫,其强度不应小于设计的混凝土强度.
垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面.
2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架,在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象,并应符合下列规定：
在钢筋的交叉点处,应用直径0.7-2.0mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结,或按双对角线（十字形）方式扎结.
除设计有要求外,钢筋骨架的箍筋,应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点,可交错扎结.
根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋.
2.2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制,并应有足够的刚度,必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢,但不得在主筋上起弧.
2.2.3.5安装钢筋骨（网）架时,应保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层的规定厚度.在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时,不应妨碍浇筑工作正常进行,并不应造成施工接缝.
2.2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后,应进行检查,作出记录并妥加保护,不得在其上行走和递送材料.
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制,砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料,不可擅自使用未交底的材料.
2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制,与拌和站集中拌和相结合,搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量.
2.3.1.3混凝土搅拌时,自投料完成算起,搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟.当掺用外加剂时,搅拌时间应适当延长1～2分钟.
2.3.2混凝土运输
2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象.当运至浇筑地点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但不得再次加水.
2.3.2.2用手推车运输混凝土时,道路的纵坡不宜大于15%.
2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时,应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具.当采用木制器具时,应内衬铁皮.
2.3.3混凝土浇筑
2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查,确定固定合格后方可浇注.如发现问题,应及时处理,并作记录.
2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞,不得漏浆.
2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注,要控制好混凝土的下落高度,防止混凝土离析.若自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时,应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑.出料口混凝土堆积高度不宜超过1米.混凝土浇注时采用分层斜交法,通道箱涵的两侧墙身要同时浇注.
2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置.插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm.
机械振捣时,振捣棒与模板保持5—10cm的距离,严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件.
振捣采用快插慢拔的方式,振捣器布置均匀,间距差异不要过大.每一振点的振捣延续时间宜为20～40s,不宜过长,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度.
混凝土浇筑应分层进行,分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍.
2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行.当因故间歇时,间歇时间宜缩短.根据现场实际情况,超出规定时间时设置施工缝.
2.3.3.6当混凝土表面出现析水时,应采取措施予以消除,不得扰动已浇筑的混凝土.
2.3.3.7浇注涵身混凝土时,在顶板上要苫盖彩条布,防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上,不慎掉落的,要及时清除.避免浇注顶板时出现表面粗糙,影响外观质量.
2.3.4混凝土养护
2.3.4.1混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间.
当日平均气温低于5℃时,应采取保温养护措施,并不得对混凝土洒水养护.
2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定.
2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时,应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密.塑料布内应具有凝结水,并应经常检查.
2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施.
2.3.5预制混凝土构件
2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实,并应有防、排水设施.
2.3.5.2构件预制完毕后,应在每个构件上写明编号和制作日期,以便于养护和吊装.
2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：
构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求.当设计未提出要求时,混凝土强度不应小于设计强度的75%,且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定.
起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°.起吊过程中应轻起轻落,专人指挥,不得发生碰撞.
2.4模板
2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板.通道涵模板长度不小于3米,宽度不小于2米；其他涵洞模板长度不小于2米,宽度不小于0.5米.
2.4.2模板安装时,连接处用密封条密封,防止漏浆.
2.4.3用机油作为脱模剂时,必须用新机油.模板安装过程中,每天在涵洞周围撒水,安装好后用塑料布或彩条布苫盖,防止灰尘进入,影响混凝土外观质量.浇注混凝土时,苫布边注边撤除.
2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除.外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除.盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除.
2.4.5模板周转变形后,要及时进行修整.对变形较大、不能修复的,不得使用.
2.1砌筑工艺
2.1.1开始砌筑前,对于石质基底或基础用水润湿,砌筑用片石也须用水湿润.
2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑.分段位置设在沉降缝或伸缩缝处,两相邻段的砌筑高度不得大于120cm,分层水平砌缝应大致水平.各砌块的砌缝应相互错开,砌缝应饱满.
2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块,并与里层砌块交错连接在一体,一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式,其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm.定位砌缝应铺满砂浆,不得镶嵌小石块.镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑,丁顺长度界限为30cm,丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑,在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝.
2.2.4定位砌块砌完后,应先在圈内底部铺一层砂浆,其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接,且砌缝砂浆密实、饱满.砌筑腹石时,石料间的砌缝应互相交错、咬搭,砂浆密实.石料不得无砂浆直接接触,也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配,较大的石料应以大面为底,较宽的砌筑缝可用小石块挤塞.挤浆时可用小锤敲打石料,将砌缝挤紧,不得留有空隙.
2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数,搭配好用料,砌筑到顶后应控制好顶面标高.
2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝,凹缝宽度统一设置成1.5cm,深1.0cm.勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净,勾缝前用水湿润整个砌体面积,尤其是缝隙间更要湿润透.勾缝时采用特制的勾缝器进行,将勾缝水泥填满缝隙后,用勾缝器从一端紧压平抹,使勾成的缝平顺、光滑,满足宽度、深度要求,勾缝完成后要及时进行砌体表面清理,做到勾缝无毛边,砌体表面无污染.强度不得低于砌体所用的砂浆强度.
2.2.7砌缝应控制在3cm左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm,两层间的错缝不得小于8cm.
2.2钢筋工程
2.2.1钢筋加工
2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直,并应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净.
钢筋应平直,无局部折曲.
加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕.
当利用冷拉法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级 钢筋不得大于1%.
2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）.
2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍.
2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热.弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.
2.2.2钢筋接头
2.2.2.1钢筋的接头,应符合设计要求.当设计无要求时,热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊.
2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径）,并不得小于4mm,焊缝宽度应等于或大于0.7d,并不得小于8mm.进行搭接焊时,搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）.
2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10d.
2.2.3钢筋安装
2.2.3.1安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,应符合设计要求.
在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内.
2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时,受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm,亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构,保护层厚度不应小于20mm.箍筋或不计算应力的次要钢筋,其保护层厚度不应小于15mm.对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程,保护层厚度宜增加.
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫,其强度不应小于设计的混凝土强度.
垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面.
2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架,在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象,并应符合下列规定：
在钢筋的交叉点处,应用直径0.7-2.0mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结,或按双对角线（十字形）方式扎结.
除设计有要求外,钢筋骨架的箍筋,应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点,可交错扎结.
根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋.
2.2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制,并应有足够的刚度,必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢,但不得在主筋上起弧.
2.2.3.5安装钢筋骨（网）架时,应保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层的规定厚度.在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时,不应妨碍浇筑工作正常进行,并不应造成施工接缝.
2.2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后,应进行检查,作出记录并妥加保护,不得在其上行走和递送材料.
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制,砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料,不可擅自使用未交底的材料.
2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制,与拌和站集中拌和相结合,搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量.
2.3.1.3混凝土搅拌时,自投料完成算起,搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟.当掺用外加剂时,搅拌时间应适当延长1～2分钟.
2.3.2混凝土运输
2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象.当运至浇筑地点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但不得再次加水.
2.3.2.2用手推车运输混凝土时,道路的纵坡不宜大于15%.
2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时,应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具.当采用木制器具时,应内衬铁皮.
2.3.3混凝土浇筑
2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查,确定固定合格后方可浇注.如发现问题,应及时处理,并作记录.
2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞,不得漏浆.
2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注,要控制好混凝土的下落高度,防止混凝土离析.若自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时,应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑.出料口混凝土堆积高度不宜超过1米.混凝土浇注时采用分层斜交法,通道箱涵的两侧墙身要同时浇注.
2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置.插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm.
机械振捣时,振捣棒与模板保持5—10cm的距离,严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件.
振捣采用快插慢拔的方式,振捣器布置均匀,间距差异不要过大.每一振点的振捣延续时间宜为20～40s,不宜过长,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度.
混凝土浇筑应分层进行,分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍.
2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行.当因故间歇时,间歇时间宜缩短.根据现场实际情况,超出规定时间时设置施工缝.
2.3.3.6当混凝土表面出现析水时,应采取措施予以消除,不得扰动已浇筑的混凝土.
2.3.3.7浇注涵身混凝土时,在顶板上要苫盖彩条布,防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上,不慎掉落的,要及时清除.避免浇注顶板时出现表面粗糙,影响外观质量.
2.3.4混凝土养护
2.3.4.1混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间.
当日平均气温低于5℃时,应采取保温养护措施,并不得对混凝土洒水养护.
2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定.
2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时,应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密.塑料布内应具有凝结水,并应经常检查.
2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施.
2.3.5预制混凝土构件
2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实,并应有防、排水设施.
2.3.5.2构件预制完毕后,应在每个构件上写明编号和制作日期,以便于养护和吊装.
2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：
构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求.当设计未提出要求时,混凝土强度不应小于设计强度的75%,且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定.
起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°.起吊过程中应轻起轻落,专人指挥,不得发生碰撞.
2.4模板
2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板.通道涵模板长度不小于3米,宽度不小于2米；其他涵洞模板长度不小于2米,宽度不小于0.5米.
2.4.2模板安装时,连接处用密封条密封,防止漏浆.
2.4.3用机油作为脱模剂时,必须用新机油.模板安装过程中,每天在涵洞周围撒水,安装好后用塑料布或彩条布苫盖,防止灰尘进入,影响混凝土外观质量.浇注混凝土时,苫布边注边撤除.
2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除.外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除.盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除.
2.4.5模板周转变形后,要及时进行修整.对变形较大、不能修复的,不得使用.