泥浆护壁成孔的灌注桩施工工艺

泥浆护壁成孔的灌注桩施工工艺
施工员要注意哪些

钻孔灌注桩
①、施工准备
场地平整：清除场地杂物,平整夯实,并做好泥浆沟池、沉淀池,备齐检测设备.
测量放线：根据控制桩以及钻孔桩桩位坐标,用全站仪准确放出桩位,并做好护桩.经监理工程师复查确认无误后安装钻机.
护筒埋设：护筒采用δ≥6mm钢板卷制,护筒直径分别为1.4m、1.8m,长度为2.5m.钢护筒底部及四周用粘土填筑,并分层夯实；顶面高出地面不小于0.3m,中心竖直线与桩中心线重合,采用实测定位法进行控制.
拌制泥浆：采用拌浆机在泥浆池拌制足够的护壁泥浆.通过现场试验确定泥浆所用粘土及膨润土掺量,确保泥浆质量达到规范要求.
钻机就位：检查并调整底座和顶端的平衡,以免钻进过程中产生位移和沉陷.钻机顶部的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏差不大于2cm.
②、钻孔作业及清孔
开孔及钻进：开钻前先在孔内灌注泥浆,开孔采用低冲程进行,在确认位置、垂直度等符合标准时,正常钻进.钻孔作业要连续进行.结合地质情况,正常钻进采用中冲程进行.在钻至岩层变化处时,为防止偏孔,用低冲程钻进.在抽渣或停钻后再钻时,由低冲程逐渐向高冲程过渡.掏渣以后,要及时补浆.
成孔检查及清孔：成孔后采用检孔器检孔,以检孔器能顺利沉入孔底为合格,否则采用钻头反复修孔处理,直至合格.成孔后,及时对桩孔的中心位置、孔径倾斜度,孔深等进行测定,符合设计和规范要求后,采用换浆法立即进行清孔.
③、钢筋笼的制作及吊装
钢筋笼在现场加工场地分段制作,采用箍筋成型的方法,在每段钢筋笼两端及中部加强箍筋内围标记主筋位置,把主筋依次与它们焊牢,然后再绑扎螺旋箍筋,并按设计在钢筋笼主筋上焊接定位筋.注意按设计图纸、施工规范和监理要求预埋超声波检测管.
下笼采用人工配合汽车吊分节吊装、焊接接长笼体.下笼要对准孔位慢放、徐落,防止碰撞孔壁而引起塌孔.钢筋笼接长采用单面搭接焊,做到上下节焊接主筋同轴线.钢筋焊接接头要相互错开,同一截面内焊接接头数不超过总钢筋数量的50%.
下笼到位后,检查顶面和底标高,其偏差不得大于5cm,笼中心平面位置偏差不得大于2cm.检查调整合格后牢固定位,防止砼灌注过程中浮笼.
④、灌注水下砼
砼灌注导管采用带有螺纹丝扣的快速接头的φ300mm无缝钢管.使用前进行水密、承压和接头抗拉试验,并逐节编号.导管底端到孔底距离控制在0.25～0.4m之间.
砼灌注前,探测孔底沉淀物厚度.如沉淀厚度超标,须二次清孔,直至符合规范要求.同时严格计算封底砼需要量,一次备足,保证首批砼入孔后,导管埋入砼中的深度不小于1m.水下砼要连续灌注,保证桩内砼面上升≥2.5m/h.导管采用25T吊机及时提升,提升时不得碰撞钢筋笼；并设专人测量、记录导管埋入砼深度,保证正常灌注中埋深为2～6m,谨防断桩.灌注的桩顶高出设计0.5m以上,以保证桩头砼质量.
砼灌注过程中,如发生故障及时查明原因,并提出补救措施,报请监理工程师,经研究后按批准的施工方案进行处理,不擅自草率处理.溢出的泥浆引至适当地点处理,防止污染环境或堵塞河道和交通.
1、钻孔桩基础施工
（1）、施工测量
施工前,用全站仪对桥梁中线进行复测.复测以后,钉设墩台中线各主要桩点,保证其精度符合误差的规定,供桥梁、墩台的定位使用.墩台中心定出后,在墩台十字线方向设置护桩,每个方向三个,供施工时恢复墩台中心.水准基点及护桩设于稳固位置,护桩用砼加以保护.
（2）、施工准备
A、施工前,修筑施工便道,确保桩基施工机械进出方便.
B、合理布设钢筋加工棚、水泥库及其它施工用料场地,钢筋及其半成品存放在支架上,用塑料薄膜包裹,防止钢筋生锈,水泥库做好防潮措施.
C、作好孔桩开钻前的临时围护（特别是与即有榆靖高速公路相交段的临时围护）及污水处理排放设施.
D、开钻前,设置桩位护桩,每个方向3个控制桩,用砼进行保护,护桩应设在地势较高,不易浸水和不易破坏的地方.
E、桩位最后定位,用白灰在地面上标出其具体位置.
（3）、场地平整
清除、整平施工场地内的障碍物及坑洼,做好排水设施；做好泥浆池、沉淀池、泥浆沟；备齐各种检测设备.
（4）、埋设护筒
护筒采用δ=8mm钢板制作,内径大于设计桩径0.20m.采用挖埋和振动下沉相结合的方法埋设1.5米深.护筒顶面高出地面50cm以上.周围0.5～1m内用粘土回填夯实,顶面铺垫石碴.为避免护筒在吊运中变形,护筒焊接临时钢管“十”字撑.护筒定位准确,顶面中心误差不大于5mm,倾斜度不大于1%.
（5）、泥浆拌制
钻孔前拌制足够护壁泥浆,控制泥浆粘度为18～22s,相对密度为1.2～1.45,含砂率控制在4%.酸碱度PH值8～11,制浆能力不低于2.5L/kg.
（6）、钻机安装和就位
认真验证桩的中心标桩,正确对准桩心.安装钻机时,一、满足钻机主体的水平精度要求,二、保证钻架、钻杆的垂直要求.安装时,用两台经纬仪在两个方向同时校正垂直精度,钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于2㎝.
（7）、钻孔作业
桥梁钻孔均采用泥浆护壁、回旋钻机、正循环法施工.
A、钻孔时先开动泥浆泵,待泥浆循环正常后,再起动钻机慢速回转下放钻头至护筒底,轻压慢转待钻头正常工作后,逐渐加大转速和钻压,进入正常钻进.
B、钻进时适当控制进尺,钻孔作业连续进行,并做好纪录.
钻孔一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时,将严格保证钻孔内的水位及泥浆的相对密度和粘度,保证钻孔安全.
C、钻进过程中随时对泥浆进行试验,控制泥浆性能；捞取渣样,做好记录,随时观测土层变化情况；
D、钻进中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层中,利用低速钻进、加大泥浆比重、控制孔内水位等方法施工,防止塌孔.
E、随时检查钻机设备,尤其是钻锥是否摆动过大,钻架是否平稳牢固,防止钻进扩孔；
F、钻孔过程中如出现流砂现象时,及时加大泥浆比重,提高孔内压力或投下粘土块,将粘土块挤入流砂层,加强护壁,堵住流砂；
G、孔身偏斜弯曲时,及时分析原因,进行处理.不严重时,
采用在倾斜处吊起钻锥,反复扫孔的方法纠正；偏斜严重、弯孔、梅花孔、探头石出现时,采取回填修孔.
H、发生掉钻时,迅速用打捞叉、钓绳套等工具打捞,任何情况下,严禁施工人员进入没有防护设施的钻孔中处理故障.
I、钻孔全过程在施工日志中进行详细纪录.
（8）、清孔及探孔
A、清孔
钻孔达到设计深度后采用换浆法进行清孔.将相对密度较低的泥浆压入,把孔内的悬浮物以相对密度较大泥浆换出.要确保灌注水下砼前,沉碴不超过容许值0.20m,不得用加深孔底的办法代替清孔.清孔达到质量标准要求时,清孔结束.
B、探孔
当钻孔达到设计深度时,及时对孔径、孔深、偏斜度、泥浆相对密度、孔底沉淀物厚度等进行测定,达到设计与规范后,用钢筋笼测孔器进行检测,能全孔通过,才能下放钢筋笼.
（9）、钢筋笼制作、安放
钢筋笼制作,按设计图纸进行下料、在地面分段制作绑扎好后,用人工配合吊机吊装,并用电焊连接.
A、在制作钢筋笼前认真阅读设计图纸,核准钢筋型号规格.
B、钢筋笼的主筋与加强箍逐点焊接牢固,螺旋箍筋与主筋适
量点焊,必要时,加强箍加设支撑筋,确保钢筋笼在运输、吊装时不
扭曲、不变形.
C、主筋保护层的支撑耳筋设于加强箍附近与主筋焊接牢固,并于四周均匀布.
D、钢筋笼采用汽车吊进行吊装就位.
a.钢筋笼的码放、吊装,应有两点以上吊点.
b.避免变形,可在钢筋笼内壁用麻绳绑扎杉杆.钢筋笼入孔后,解开绑扎活扣,杉杆自行浮起.
c.钢筋笼搭接,要按规范要求满足搭接长度要求,在点焊固定后再进行搭接焊.
d.钢筋笼的安放,由4人在四个方向扶住,慢慢下放、避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁.钢筋笼就位后,应采取固定钢筋笼上端口措施防止钢筋上浮.
（10）、钻孔桩混凝土灌注
钻孔桩砼采用导管法进行水下砼灌注.
A、在进行水下砼灌注前,探测孔底沉淀物厚度,严格控制在
规范要求以内；如果沉淀厚度超过规范规定的30cm,将进行二次清孔直至符合规范要求,进行砼施工.
B、砼导管采用直径30厘米的无缝钢管制作,保证内壁光滑圆顺,底节长5米,中间节长3米,采取有螺纹丝扣快速接头.
C、导管吊装采用16T吊机进行施工,吊装时将导管底端到孔底
距离控制在0.25～0.4m.
D、配备水泵,吸泥浆机,高压射水管等设备,以保持井孔水
头和及时处理灌注故障；
E、砼配合比通过试验确定,其强度比设计要求高配一级.水泥用量每方不小于350公斤,混凝土坍落度控制在16～22厘米之间,骨料采用中(粗)砂,砾石保证级配良好,最大粒径不大于4cm.
F、砼采用拌和站拌制,砼搅拌运输车运输,砼输送泵送入孔.
G、砼灌注前,认真计算第一次灌注需要量并一次备足,保证首批砼入孔后,导管埋入砼中的深度不小于1米.以后正常灌注中保持导管埋入砼2～6米之间.
H、灌注过程不得中途停顿,保证每小时灌注量不小于2.5m.导管随灌随拔,并派专人随时测量导管埋入砼的深度,做好记录；
I、提升导管时严禁碰撞钢筋笼.砼面上升到钢筋笼内3～4米后再提升导管,使导管底端高于钢筋笼底端,以免钢筋笼上浮.
J、灌注的桩顶高度保证高出设计标高不小于0.5m,最后桩头凿除浮浆,确保桩头砼质量.
K、施工中造成断桩,立即报告监理工程师,研究补救措施,按批准的施工方案进行施工,决不擅自草率处理.